在過去的30 年間，金屬注射成形( mim技術) 技術生產的零件日趨復雜，其應用領域已覆蓋到種類繁多的不同行業。隨著市場對幾何變形小、材料性能強的高品質零件需求的不斷增長，mim技術技術工藝已經擴散融合進各行各業的生產線，比如汽車、醫療器械和手機制造領域。高功率密度的領域( 比如現代汽車引擎、動力總成和機械制造) 要求結構小型緊湊的機械系統，因為它能夠提供更大的創新潛能和更高的生產效率。此外，復雜的mim技術技術零件還發揮出了諸多優勢，比如它還能有效降低筆記本電腦和手機等量產產品的組裝時間。
為滿足行業對技術要求和相關規范不斷發展的需要，我們必須探索mim技術技術工藝設備在精確度及效率上的成長空間。當前，如對零件的機械和化學性能以及光學外觀的限制主要由以下幾個方面造成不均勻收縮( 幾何變形粉末和原料混合不均勻; 注射和/或第一脫脂階段引起的密度波動; 燒結爐中溫度不均勻?；瘜W分解和變色不精確的工藝氣體管理; 粘結劑在第二脫脂環節再次沉積; 殘留的燒結爐污染物。除了這些技術限制外，激烈競爭的市場環境將成本壓力轉移給零件制造商。正因如此，為了推動行業向前邁步，收益更高、技術精良的生產設備和材料至為關鍵。
除了高昂的原材料采購成本( 如: 細粒度的金屬粉末，聚合物粘結劑和現成的注射原料) ，高溫燒結是mim技術技術工藝中主要成本驅動因素之一。脫脂燒結爐的投資和運行成本是mim技術技術零件生產商競爭能力的關鍵。另外，根據具體的生產狀況來選擇最合適的爐型，是在mim技術技術行業取得成功的前提。
不考慮量身定做、高度專業化的系統，市場上大部分的燒結爐可以分為周期式真空爐和連續式氣氛爐。注射成形和催化/脫脂后的褐色零件包含有殘余的聚合物，這兩種爐型都提供了熱法去除聚合物的方案。一方面，如果是量產完全一致或者形狀相似的相對大型的零件，充分利用連續式氣氛爐比較合適。在這種情況下，周期短、燒結產能高，可以得到有利的成本收益率。然而在中小規模的生產線上，這種最低年產量 150 ～ 200t、投入成本高、體積大的連續式氣氛爐并不經濟。而且，連續式氣氛爐在維護上需要更長的停機時間，降低了生產靈活性。
如果要不間斷生產、保持低維護成本，就必須考慮通過mim技術有效的粘結劑收集系統來保護關鍵結構部件。氣流和粘結劑的分離的現代真空燒結爐中得以實現。一個真空泵實現了高效的熱區抽真空，它由一個機械泵支持的羅茨泵構成。高溫和高速率的工藝氣體攜帶著飽和蒸發的聚合物材料，經真空爐殼底部的排氣管抽出。當mim技術氣流受冷管壁影響而轉向的時候，突然降速、冷卻，導致部分氣態粘結劑瞬間再次冷凝; 這樣，高達 20% ～ 25%的粘結劑材料已經在管道沉積，最終將導致管道堵塞。